Adapterflansch für Backenfutter

Kauft man sich ein weiteres Backenfutter für seine Drehbank, so passt meistens das Backenfutter nicht direkt auf den Spindelflansch der Drehbank.

Als ich mir für meine Minilathe das erste mal ein weiteres Backenfutter kaufte, konnte ich einen passenden Flansch dazukaufen. Es handelte sich um das 100mm 4 Backenfutter mit einzeln verstellbaren Backen. Manche nennen es auch Planscheibe. Dafür durfte ich denn bei DhCenter auch den stolzen Preis von 179,- € dafür berappen. Für ein Backenfutter der Art (Made in China), ist der Preis recht happig.



Da das mit der Mini Lathe gelieferte Backenfutter (80er) gerade im Werkstückdurchmesserbereich von 28 - 35 mm massive Probleme* macht, dieser Werkstückdurchmesser bei mir aber recht häufig vorkommt, habe ich mich jetzt dazu entschlossen mir ein weiteres 3-Backenfutter mit 100mm Durchmesser zuzulegen. Gekostet hat es denn 125,50€ inkl. MwSt. + Versand bei CNC-Steuerung. Nur leider gibt es dort keinen passenden Flansch dazu.
*) Lässt sich nur mit dem Innengestuftenbackensatz spannen. Dadurch schlechter halt von Werkstücken die länger sind als 20mm, wenn keine Körnerspitze als Gegenhalter verwendet wird.

Wie dreht man nun solch einen Flansch
Dazu habe ich mich von Profis in Peters CNC-Ecke beraten lassen. Schließlich soll der Flansch und damit auch das Backenfutter einen guten Rundlauf haben. Laut Prüfprotokoll, das dem Backenfutter bei lag, hat es einen Rundlauf von 0,025mm!
Ersteinmal brauchen wir den richtigen Werkstoff für solch einen Flansch. Allgemeiner Baustahl wie ST37 (neue Bezeichnung S235) ist total ungeeignet.
Auch 9S20 o. ä. soll nicht so der Hit sein. Empfohlen wurde mir C45. Nun auf dem Schhrott findet man diesen Werkstoff wohl kaum, weil, meistens weiß man nicht wirklich was man dort bekommt. Da ich keine 1m lange Stange haben wollte, viel der Stahlhandel aus. In dem Durchmesserbereich 95-100mm kostet so eine Stange ja auch schon ein paar Euro mehr, und ich brauche einen Adapter und nicht 40! Also ab zur nächsten Dreherei, und dort angefragt, ob man wohl ein Reststück oder eine Scheibe von 25mm dicke dort kaufen könne.
Die dort auch vorhandenen Profis, wollten natürlich ersteinmal wissen, wofür das denn nun sein solle. Also ich meinen Spruch aufgesagt, "Flansch für 100mm Dreibackenfutter". Wodrauf denn nur als Antwort kam, "Ihh, das rostet ja". Man gab mir darauf was anderes das besser dafür geeignet währe.  Ich sagte dort noch, "Ich brauche aber etwas was gut zu zerspanenen ist". Die Antwort war nur "Wir haben nur Metalle die gut zu zerspanen sind". Ich mmachte Ihn zwar darauf  Aufmerksam, das meine Drehbank nur 0,4kW habe, aber ich bekam 1.4515 - (GX2CrNiMoCuN26-6-3). Von den anderen Profis habe ich später erfahren, daß das Nirostahlguss ist. Nun denn, nach jetzt 4 Tagen arbeit geht der Flansch langsam seinem Endstadium zu, man sieht also das Material ist auf der Mini Lathe kaum zu bearbeiten. Zustellung max. 0,1mm sonst hält der Motor an im Außenbereich! Ich habe in der Dreherei ein etwas längeres Stück bekommen, so das ich mir auch noch einen Flansch für meinen Runddrehtische für meine Fräse bauen kann. Tut euch das nicht an, das selbst zu sägen, lasst das Teil auf einer Profimaschine sägen, wenn Ihr diese Material bekommt! Meine Güde Bandsäge brauchte, obwohl sie 1500Watt hat eine halbe Stunde dazu, mit einem Sägeband mit 6 Zähnen pro Zoll. Ich brauchet 2 Pausen a' 5 Min. dazwischen um das Band abkühlen zu lassen ( bei der kleinen Tischbandsäge von Güde ist Kühlen während des sägens nur mit Luft erlaubt)

So, und jetzt will ich mal beschreiben, wie ich den Adapterflansch gefertigt habe. Ach, ja Gewindeschneiden geht in 1.4515 nur mit speziellen Edelstahl-Gewindebohrern (blauer Ring). Die Zeichnung dazu gibts am Ende des Artikels.
  • Scheibe ø95mm, 25mm breit gesägt
  • In 4 Backenfutter auf Mini Lathe gespannt, und einen Stirnseite plangedreht
  • Loch gebohrt (4,5; 7,5; 10; 15; 17) und mit Drehmeißel auf Endmass gedreht
  • Rezess von Spindelflansch gemessen!
  • Dreibackenfutter ø80 an Mini Lathe montiert und den Flansch innen gespannt, um Ihn weiter zu bearbeiten
  • Außenbearbeitung, so das er rund läuft
  • Innendurchmesser 55 in Flansch gedreht. 0,01mm größer als das gemessene Aussenmaß des Rezess
  • 2. Seite plangedreht
  • Runddrehtisch mit Teilscheiben auf Fräse montiert
  • Lochteilungen auf Fräse gebohrt, und gesenkt
  • 3 Backenfutter von Mini Lathe entfernt
  • Flansch mit Innensechskantschrauben und Muttern am Spindelflansch befetigt
  • 2. Seite fertiggedreht (Nase auf Durchmesser des Backenfutters minus 0,01mm)
  • Gewindeschneiden M6*
Die Durchmesser an den Passflächen wurden von mir mit einem Digitalmessschieber mit einer Auflösung von 0,01mm gemessen, und die Zeichnung entsprechend angepasst. Auch wenn Ihr die gleiche Maschine habt, und das gleiche Backenfutter von HBM gekauft habt, muß das nicht heißen, daß die Durchmesser in der Zeichnung für euch stimmen. Darum besser Ihr messt eure Teile nochmals nach.

Die Senkkungen für die Innensechskantschrauben habe ich gemacht, um weniger Gewinde schneiden zu müssen. Ein abgebrochner Gewindebohrer hat mir gereicht (Einfachschneider Baumarktqualität)! *

Die Durchgangslöcher für die M6 Schauben habe ich nur soweit es für den Zapfensenker nötig war auf 6,5mm aufgebohrt, ansonsten Durchmesser 6mm. Da geht eine M6 Schraube gerade noch durch. Weniger wackeln der Schraube heißt weniger Scheerkräfte beim Anlauf der Drehbank.

Version 1 der Zeichnung (6 Gewinde schneiden, man braucht aber keine Zapfensenker)
Version 2 der Zeichnung (3 Gewinde schneiden)

Gewindeschneiden
Da mir beim Gewindeschneiden, ja ein Maschninengewindebohrer abgebrochen war, habe ich es da nach mit einem 3er Satz versucht. Aber mehr als ein Loch bekommt man damit auch nicht hin. Dießmal ist mir denn der 2. abgebrochen, und das so tief im Loch, das ich diesen nicht wieder herausbekam. Also 3 neuen Löcher gebohrt, diesemla auf D5,1 und mir zwei Blauringgewindebohrer (dei heißen so weil sie einen blauen Ring haben, um damit zu kennzeichnen das sie für Edelstahl sind), gekauft. 15€ das Stück im Fachhandel. Gewinde habe ich mit meiner HBM16 reingeschintten. Ging ganz einfach, habe den Flansch so auf dem Kreuztischgespannt, mit einer Spannpratze, das der Gewindebohrer beim Durchbohren in einer T-Nut ankommten würde. Da ich die dämliche Feder nicht mehr drinn habe, seid ich eine neue Spindel habe, die die Spindel nach oben schießen lässt sobald man den Hebel loslässt (Ständerbohrmaschinen haben auch soetwas), konnte der Gewindebohrer ja ganz leicht sich selbst in das Material reinziehen. Nur beim ausschalten mußte ich schnell genug sein, damit der Gewindebohrer nicht unten in die Nut reinknallt.


P.S. Der Rezess ist die Nase, der Zentrieraufnahme